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Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH
Postfach 10 14 64,
57326
Bad Laasphe
Bahnhofstr. 101, 57334 Bad Laasphe
Deutschland
Bahnhofstr. 101, 57334 Bad Laasphe
Deutschland
Dieser Aussteller ist Hauptaussteller von
Standort
Hallenplan
Geländeplan
Ansprechpartner
Dipl. Kfm. Andreas Kirchner
Vice President Sales
Dipl.-Ing. Frank Höhn
Area Sales Manager Griechenland, Italien, jugoslawische Nachfolgestaaten, Naher Osten, Nordafrika / Südafrika, Österreich, Schweiz, Südamerika, Ungarn
Dipl.-Wirt.-Ing. Olaf M. Kramer
Area Sales Manager VR China, Großbritannien, GUS, Indien, Nordrhein-Westfalen, Skandinavien
Michael Exner
Area Sales Manager Benelux, Bulgarien, Norddeutschland/Ostdeutschland, Rumänien, Slowakei, Tschechische Republik
Tobias Hof
Area Sales Manager Rheinland-Pfalz, Saarland
Gerald Feuerstein
Area Sales Manager Baden-Württemberg, Bayern, Portugal, Spanien, Türkei, Iran
Friedrich Schäfer
Area Sales Manager Frankreich, Hessen, Nordamerika, Polen
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Unser Angebot
Produktkategorien
- 05 Form- und Kernherstellung
- 05.01 Formmaschinen und Formanlagen für tongebundenen Formen
- 05.01.01 Einzelformmaschinen
Einzelformmaschinen
- 05 Form- und Kernherstellung
- 05.01 Formmaschinen und Formanlagen für tongebundenen Formen
- 05.01.02 Formanlagen, kastenlos
Formanlagen, kastenlos
- 05 Form- und Kernherstellung
- 05.01 Formmaschinen und Formanlagen für tongebundenen Formen
- 05.01.03 Formanlagen, kastengebunden
Formanlagen, kastengebunden
- 05 Form- und Kernherstellung
- 05.02 Formmaschinen und Formanlagen für nicht tongebundene Formen
- 05.02.05 Vakuumformverfahren, Einrichtungen
Vakuumformverfahren, Einrichtungen
- 05 Form- und Kernherstellung
- 05.04 Form- und Kernherstellungszubehör
- 05.04.04 Kernhandhabungsgeräte
Kernhandhabungsgeräte
- 07 Formstoffaufbereitung und Formstoffregenerierung
- 07.02 Formstoffregenerierung, Maschinen und Anlagen
- 07.02.01 Regenerierung tongebundener Formstoffe
Regenerierung tongebundener Formstoffe
- 10 Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
- 10.01 Gießeinrichtungen
- 10.01.07 Gießeinrichtungen und -anlagen, sonstige
Gießeinrichtungen und -anlagen, sonstige
- 10 Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
- 10.04 Kokillengießmaschinen und Zubehör
- 10.04.01 Schwerkraft-Kokillengießmaschinen/-anlagen
Schwerkraft-Kokillengießmaschinen/-anlagen
- 10 Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
- 10.04 Kokillengießmaschinen und Zubehör
- 10.04.02 Niederdruck-Kokillengießmaschinen/-anlagen
Niederdruck-Kokillengießmaschinen/-anlagen
- 26 Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering
Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering
Unsere Produkte
Produktkategorie: Einzelformmaschinen
Abhebe-Formmaschinen Typ HSP / HSP-D
HSP
Abhebe-Formmaschine mit Rollenabhebung und mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Wasserkissen.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit.
Formkastentransport manuell auf Rollenbahnen oder mit Hebezeug.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
HSP-D
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport durch Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
Abhebe-Formmaschine mit Rollenabhebung und mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Wasserkissen.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit.
Formkastentransport manuell auf Rollenbahnen oder mit Hebezeug.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
HSP-D
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport durch Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
Produktkategorie: Formanlagen, kastengebunden
Kastengebundene Formmaschinen und -anlagen
Kastengebundene Formmaschinen und Formanlagen
Die Anforderung an die Gussteile, insbesondere die Maßgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit, Oberflächenqualität und auch die immer höheren Ansprüche an die Abformbarkeit schwierigster Modelle erfordert höchste Formqualität, die mit den verschiedenen HWS-Formverfahren ermöglicht wird. Folgende Verfahren stehen zur Verfügung:
SEIATSU-Luftstrom-Press-Formverfahren
SEIATSU.plus (modellseitiges Pressen)
SEIATSU-Aeration-Technologie ACE
HSP
Abhebe-Formmaschine mit Rollenabhebung und mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Wasserkissen.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit.
Formkastentransport manuell auf Rollenbahnen oder mit Hebezeug.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
HSP-D
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport durch Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
DAFM-S
Absenk-Formmaschine mit Modellrollenbahn zur Herstellung jeweils einer Formhälfte, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
DAFM-SD
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
EFA-S
Vollautomatische Absenk-Formmaschine mit Modellrollenbahn und Modellshuttlewagen zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
EFA-SD
Vollautomatische Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ZFA-S
Vollautomatische Zwillingsformmaschine zur gleichzeitigen Herstellung einer Ober- und Unterkastenform, mit Modellrollenbahn und Modellshuttlewagen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ZFA-SD
Vollautomatische Zwillingsformmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von zwei Ober- oder zwei Unterkastenformen oder aber eines Formkastenpaares, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergeräte.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ACE
Die ACE ist eine Schwester in der Familie der kastengebundenen Seiatsu-Formmaschinen von Heinrich Wagner Sinto. Durch den optimierten Bewegungs- und Aktionsablauf erreicht die Maschine bei geringerem Energieverbrauch kürzeste Zykluszeiten und gewährleistet ebenso die Perfektion in jeder Form.
Die Formfüllung erfolgt mit durch Druckluft fluidisierendem Sand. So wird eine erhöhte Fließfähigkeit des Sandes erreicht, die das Füllen komplexer Modellgeometrien ermöglicht.
Aeration Compact Energie
Bei diesem Verfahren wird durch luftdurchlässige Filterplatten an der Bunkerinnenseite der Sand im Vorratsbunker fluidisiert. Das Sandfüllen erfolgt mittels geringem Überdruck über die seitlich des/der Konturzylinder angeordneten Schlitzdüsen. Eine gleichmäßige und vollständig gefüllte Form wird durch Absenkung der beiden Hauptzylinder und der Konturzylinder verdichtet. Das modellseitige Pressen durch eine zusätzliche Absenkbewegung des Füllrahmens schließt den Formprozess ab und der Formkasten wird vom Modell abgehoben. Am Ende der Hubbewegung erfolgt das erneute Sandfüllen des Bunkers sowie der Modellwechsel bevor der nächste Formzyklus eingeleitet wird.
Vorteile der ACE Technologie
Formqualität erfüllt höchste Anforderungen
Gleichmäßig hohe Formfestigkeiten werden durch die verschiedenen Möglichkeiten des Pressens auf den Sandrücken und modellseitigen Pressens erreicht. Durch exakte, erschütterungsfreie Formtrennung ist die ACE in der Lage, dünnwandige Gussstücke mit minimalen Ausformschrägen herzustellen.
Erhöhte Energieeffizienz
Konstruktive Ausnutzung der Gravitation beim Pressvorgang erhöht die Effizienz. Der Energieverbrauch wird signifikant reduziert und trägt erheblich zur Senkung der Betriebskosten bei.
Reduzierte Emissionswerte
Der Geräuschpegel beträgt weniger als 80 dB(A). Die Arbeitsumgebung bleibt durch die in sich geschlossene Konstruktion frei von Schwingungen. Ein hermetisch geschlossener Raum reduziert die Belastung durch Trennmittel und Stäube.
Dosieren nach Bedarf - Überfallsand war gestern
Beim Sandeinfüllen entsteht fast kein Überfallsand. Die zum Füllen einer Form benötigte Sandmenge wird durch ein Regelungssystem so exakt gesteuert, dass der Sand, der durch den Sandabschneider von der Formrückseite abgestreift wird, auf ein Minimum reduziert wird.
Kompakte Bauweise
Die kompakte Konstruktion der ACE kann auch ohne Fundamentgruben installiert werden - ein signifikanter Vorteil für den Formmaschinenaustausch in der bestehenden Formanlage. Geringer Platzbedarf und großzügig bemessene Zugänglichkeit für Wartungszwecke sind kein Widerspruch.
Modellschonendes Sandfüllen
Der fluidisierte Sand zeigt ein deutlich weniger abrasives Verhalten an der Modellkontur und führt dadurch zu einer verlängerten Lebensdauer der Modelle. Die resultierende Maßhaltigkeit spiegelt sich am Gussstück wider.
Als Formmaschine mit den o. g. Verfahren stehen nicht nur vollautomatische Hochleistungsformmaschinen zur Verfügung, sondern auch einfache Serien-Formmaschinen für den manuellen und semi-manuellen Einsatz.
Die Anforderung an die Gussteile, insbesondere die Maßgenauigkeit, Wiederholgenauigkeit, Oberflächenqualität und auch die immer höheren Ansprüche an die Abformbarkeit schwierigster Modelle erfordert höchste Formqualität, die mit den verschiedenen HWS-Formverfahren ermöglicht wird. Folgende Verfahren stehen zur Verfügung:
SEIATSU-Luftstrom-Press-Formverfahren
SEIATSU.plus (modellseitiges Pressen)
SEIATSU-Aeration-Technologie ACE
HSP
Abhebe-Formmaschine mit Rollenabhebung und mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Wasserkissen.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit.
Formkastentransport manuell auf Rollenbahnen oder mit Hebezeug.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
HSP-D
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport durch Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
Schlüsselfertige Maschine mit integrierter Hydraulik und elektronischer Steuerung.
DAFM-S
Absenk-Formmaschine mit Modellrollenbahn zur Herstellung jeweils einer Formhälfte, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
DAFM-SD
Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit ebener oder elastischer Pressplatte oder Vielstempelpresse.
Sandfüllung über Förderband mit manueller Eingriffsmöglichkeit oder Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
EFA-S
Vollautomatische Absenk-Formmaschine mit Modellrollenbahn und Modellshuttlewagen zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
EFA-SD
Vollautomatische Absenk-Formmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von Ober- und Unterkastenformen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergerät.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ZFA-S
Vollautomatische Zwillingsformmaschine zur gleichzeitigen Herstellung einer Ober- und Unterkastenform, mit Modellrollenbahn und Modellshuttlewagen, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ZFA-SD
Vollautomatische Zwillingsformmaschine mit Modelldrehtisch zur Herstellung von zwei Ober- oder zwei Unterkastenformen oder aber eines Formkastenpaares, ausgerüstet mit Vielstempelpresse als Standardausrüstung.
Sandfüllung über Dosiergeräte.
Formkastentransport mittels Hydraulikzylinder auf Rollenbahnen.
ACE
Die ACE ist eine Schwester in der Familie der kastengebundenen Seiatsu-Formmaschinen von Heinrich Wagner Sinto. Durch den optimierten Bewegungs- und Aktionsablauf erreicht die Maschine bei geringerem Energieverbrauch kürzeste Zykluszeiten und gewährleistet ebenso die Perfektion in jeder Form.
Die Formfüllung erfolgt mit durch Druckluft fluidisierendem Sand. So wird eine erhöhte Fließfähigkeit des Sandes erreicht, die das Füllen komplexer Modellgeometrien ermöglicht.
Aeration Compact Energie
Bei diesem Verfahren wird durch luftdurchlässige Filterplatten an der Bunkerinnenseite der Sand im Vorratsbunker fluidisiert. Das Sandfüllen erfolgt mittels geringem Überdruck über die seitlich des/der Konturzylinder angeordneten Schlitzdüsen. Eine gleichmäßige und vollständig gefüllte Form wird durch Absenkung der beiden Hauptzylinder und der Konturzylinder verdichtet. Das modellseitige Pressen durch eine zusätzliche Absenkbewegung des Füllrahmens schließt den Formprozess ab und der Formkasten wird vom Modell abgehoben. Am Ende der Hubbewegung erfolgt das erneute Sandfüllen des Bunkers sowie der Modellwechsel bevor der nächste Formzyklus eingeleitet wird.
Vorteile der ACE Technologie
Formqualität erfüllt höchste Anforderungen
Gleichmäßig hohe Formfestigkeiten werden durch die verschiedenen Möglichkeiten des Pressens auf den Sandrücken und modellseitigen Pressens erreicht. Durch exakte, erschütterungsfreie Formtrennung ist die ACE in der Lage, dünnwandige Gussstücke mit minimalen Ausformschrägen herzustellen.
Erhöhte Energieeffizienz
Konstruktive Ausnutzung der Gravitation beim Pressvorgang erhöht die Effizienz. Der Energieverbrauch wird signifikant reduziert und trägt erheblich zur Senkung der Betriebskosten bei.
Reduzierte Emissionswerte
Der Geräuschpegel beträgt weniger als 80 dB(A). Die Arbeitsumgebung bleibt durch die in sich geschlossene Konstruktion frei von Schwingungen. Ein hermetisch geschlossener Raum reduziert die Belastung durch Trennmittel und Stäube.
Dosieren nach Bedarf - Überfallsand war gestern
Beim Sandeinfüllen entsteht fast kein Überfallsand. Die zum Füllen einer Form benötigte Sandmenge wird durch ein Regelungssystem so exakt gesteuert, dass der Sand, der durch den Sandabschneider von der Formrückseite abgestreift wird, auf ein Minimum reduziert wird.
Kompakte Bauweise
Die kompakte Konstruktion der ACE kann auch ohne Fundamentgruben installiert werden - ein signifikanter Vorteil für den Formmaschinenaustausch in der bestehenden Formanlage. Geringer Platzbedarf und großzügig bemessene Zugänglichkeit für Wartungszwecke sind kein Widerspruch.
Modellschonendes Sandfüllen
Der fluidisierte Sand zeigt ein deutlich weniger abrasives Verhalten an der Modellkontur und führt dadurch zu einer verlängerten Lebensdauer der Modelle. Die resultierende Maßhaltigkeit spiegelt sich am Gussstück wider.
Als Formmaschine mit den o. g. Verfahren stehen nicht nur vollautomatische Hochleistungsformmaschinen zur Verfügung, sondern auch einfache Serien-Formmaschinen für den manuellen und semi-manuellen Einsatz.
Produktkategorie: Formanlagen, kastenlos
Kompaktformmaschine Typ FDNX
Die FDNX Formmaschine ist die kleinste Maschine für die Herstellung kastenloser Formen. Sie ist optimal geeignet für kleinere Gussprodukte mit wenig Kernen.
Ausgestattet mit einem Steuerungssystem mit modernem Bedienungspanel entspricht die FDNX dem Stand der Technik. Ein hydropneumatisches Verdichtungssystem, ergänzt durch das Sandfüllen mit der AERATION-Sandfülltechnologie, sorgt für die ausgezeichnete Formqualität.
Die FDNX kann sowohl als Stand Alone Maschine als auch in einem manuellen oder vollautomatischen Anlagenumfeld betrieben werden.
Ausgestattet mit einem Steuerungssystem mit modernem Bedienungspanel entspricht die FDNX dem Stand der Technik. Ein hydropneumatisches Verdichtungssystem, ergänzt durch das Sandfüllen mit der AERATION-Sandfülltechnologie, sorgt für die ausgezeichnete Formqualität.
Die FDNX kann sowohl als Stand Alone Maschine als auch in einem manuellen oder vollautomatischen Anlagenumfeld betrieben werden.
Produktkategorie: Formanlagen, kastenlos
Formmaschine Typ FBO
Die Formmaschinenserie FBO deckt ein großes Spektrum von Gussprodukten ab. Durch verschiedene Maschinengrößen kann die Anlage optimal auf das Produktionsprogramm abgestimmt werden.
Durch einen ergonomisch gestalteten Arbeitsplatz ist insbesondere das Einlegen von Kernen in die untere Formhälfte möglich. Zur Steigerung der Leistungsfähigkeit ist auch eine Automatisierung in diesem Bereich möglich.
Ausgestattet mit einem Steuerungssystem mit modernem Bedienungspanel entspricht die FBO dem Stand der Technik. Ein hydraulisches Verdichtungssystem, ergänzt durch das Sandfüllen mit der AERATION-Sandfülltechnologie, sorgt für die ausgezeichnete Formqualität.
FBO-Formmaschinen eignen sich insbesondere für den Einsatz in einem automatisierten Anlagenumfeld.
Durch einen ergonomisch gestalteten Arbeitsplatz ist insbesondere das Einlegen von Kernen in die untere Formhälfte möglich. Zur Steigerung der Leistungsfähigkeit ist auch eine Automatisierung in diesem Bereich möglich.
Ausgestattet mit einem Steuerungssystem mit modernem Bedienungspanel entspricht die FBO dem Stand der Technik. Ein hydraulisches Verdichtungssystem, ergänzt durch das Sandfüllen mit der AERATION-Sandfülltechnologie, sorgt für die ausgezeichnete Formqualität.
FBO-Formmaschinen eignen sich insbesondere für den Einsatz in einem automatisierten Anlagenumfeld.
Produktkategorie: Vakuumformverfahren, Einrichtungen
Vakuum-PROZESS Formmaschinen und - anlagen
Unsere individuellen und flexiblen Anlagenlayouts bilden für jede Aufgabenstellung die optimale Lösung. Ob filigraner Kunstguss oder schwergewichtige Maschinenkomponenten, jede Anlage wird entsprechend der Erfordernisse individuell geplant. Dabei werden bestehende Gebäudestrukturen und Materialflüsse ebenso wie die Arbeitsplatzergonomie beachtet. Die Ausführungen der V-PROCESS Formmaschinen und –anlagen können in die folgenden Varianten eingeteilt werden:
Test-Formmaschinen
Diese sind optimal geeignet für die Prototypenfertigung, Nullserien oder eine Einzelfertigung und Kleinserien von Gussteilen. Formen für Gussteile von wenigen Gramm bis zu mehreren Tonnen Gewicht können mit diesen Maschinen hergestellt werden. Der Formprozess wird durch Bedienereingriffe unterstützt. Das komplette Handling der Formen erfolgt mit Hilfe von Hebezeugen.
Erreichbare Leistungen liegen bei einer Form pro Tag bis zu drei Formen pro Stunde.
Typische Anwendungen sind die Produktion von Spezialgussteilen, Kunstguss oder die Zertifizierung (auch Freigabe) von Seriengussteilen.
Teilautomatische Formmaschinen und –anlagen
zeichnen sich durch ein teilautomatisches Funktionsprinzip aus. Innerhalb der Formmaschinen erfolgen alle Schritte automatisiert. Das Handling der Formkästen zum Gieß- und Kühlbereich sowie das Ausleeren erfolgen mit Hilfe von Hebezeugen. Für einen höheren Automatisierungsgrad sind die Anlagen modular erweiterbar.
Diese Anlagen eignen sich optimal zur Produktion von Gussteilen mit hohen Gewichten sowie für Kleinserien und mittlere Stückzahlen von Gussstücken aller Gewichtsklassen. Erreichbare Leistungen liegen zwischen einer und acht Formen pro Stunde.
Typische Produkte sind Verschleißteile, Armaturen für die Öl- und Gasindustrie sowie Komponenten für den allgemeinen Maschinenbau (z.B. Druckerei- und Textilmaschinen).
Vollautomatische Formanlagen
In diesen Formanlagen sind der Prozess der Formherstellung, der Formentransport im Gieß- und Kühlbereich sowie das Ausleeren automatisiert. Übliche Tätigkeiten an der Form, wie z.B. die Nummerierung, das Schlichten oder Einlegen der Kerne, können sowohl manuell als auch automatisiert durchgeführt werden.
Die effiziente Serienproduktion von Gussteilen mit möglichst geringen manuellen Eingriffen ist bei diesen Anlagen gewährleistet.
Erreichbare Leistungen liegen bei zwischen sechs und sechzig Formen pro Stunde.
Die Serienproduktion von Eisenbahnguss, Armaturen, Badewannen, Automobilguss und viele weiteren Arten erfolgt auf solchen Formanlagen.
Test-Formmaschinen
Diese sind optimal geeignet für die Prototypenfertigung, Nullserien oder eine Einzelfertigung und Kleinserien von Gussteilen. Formen für Gussteile von wenigen Gramm bis zu mehreren Tonnen Gewicht können mit diesen Maschinen hergestellt werden. Der Formprozess wird durch Bedienereingriffe unterstützt. Das komplette Handling der Formen erfolgt mit Hilfe von Hebezeugen.
Erreichbare Leistungen liegen bei einer Form pro Tag bis zu drei Formen pro Stunde.
Typische Anwendungen sind die Produktion von Spezialgussteilen, Kunstguss oder die Zertifizierung (auch Freigabe) von Seriengussteilen.
Teilautomatische Formmaschinen und –anlagen
zeichnen sich durch ein teilautomatisches Funktionsprinzip aus. Innerhalb der Formmaschinen erfolgen alle Schritte automatisiert. Das Handling der Formkästen zum Gieß- und Kühlbereich sowie das Ausleeren erfolgen mit Hilfe von Hebezeugen. Für einen höheren Automatisierungsgrad sind die Anlagen modular erweiterbar.
Diese Anlagen eignen sich optimal zur Produktion von Gussteilen mit hohen Gewichten sowie für Kleinserien und mittlere Stückzahlen von Gussstücken aller Gewichtsklassen. Erreichbare Leistungen liegen zwischen einer und acht Formen pro Stunde.
Typische Produkte sind Verschleißteile, Armaturen für die Öl- und Gasindustrie sowie Komponenten für den allgemeinen Maschinenbau (z.B. Druckerei- und Textilmaschinen).
Vollautomatische Formanlagen
In diesen Formanlagen sind der Prozess der Formherstellung, der Formentransport im Gieß- und Kühlbereich sowie das Ausleeren automatisiert. Übliche Tätigkeiten an der Form, wie z.B. die Nummerierung, das Schlichten oder Einlegen der Kerne, können sowohl manuell als auch automatisiert durchgeführt werden.
Die effiziente Serienproduktion von Gussteilen mit möglichst geringen manuellen Eingriffen ist bei diesen Anlagen gewährleistet.
Erreichbare Leistungen liegen bei zwischen sechs und sechzig Formen pro Stunde.
Die Serienproduktion von Eisenbahnguss, Armaturen, Badewannen, Automobilguss und viele weiteren Arten erfolgt auf solchen Formanlagen.
Produktkategorie: Regenerierung tongebundener Formstoffe
Sandregenerierung Typ USR-II
Das HWS Produkt zur mechanischen Sandregenerierung ist geeignet zum Befreien der Sandkörner von vorhandenen Binderhüllen. Ziel ist hierbei einen neusandähnlichen Zustand des erzeugten Regenerats zu erreichen. So kann dieses beispielsweise wieder als Formgrundstoff, bzw. Neusandersatz eingesetzt werden (z.B. in der Kernmacherei).
Der Sand wird kontinuierlich über eine kleine Vibrationsrinne gleichmäßig in die Maschine gefördert (kein Chargenbetrieb). Mittels einer schnell drehenden Rotationstrommel wird der einströmende Sand durch die auftretenden Fliehkräfte nach außen an die Trommelwand befördert. Keramische Presswalzen üben bei Erreichen des Zielfüllstandes Druck auf die Sandschicht aus, daraus resultiert ein Reiben der Sandkörner untereinander. Dieser Reibprozess befreit die Sandkörner besonders schonend von ihren Binderhüllen. Hierbei ist der variable Druck von großem Vorteil, da der Prozess an die individuellen Altsandeigenschaften angepasst werden kann. Dies hilft z.B. Kornbruch zu vermeiden und sorgt für eine hohe Effizienz der Regenerierung.
Dank der Verwendung von besonders hochwertigen Keramikkomponenten können sehr lange Standzeiten der Bauteile, die mit dem reibenden Sand in Kontakt sind, erzielt werden. Diese werden in der konzerneigenen Keramikfertigung hergestellt.
Der regenerierte Sand und die Binderreste werden von dem kontinuierlich nachströmenden Sand aus der Rotationstrommel verdrängt und fallen auf das Fluidisierungsbett. Dieses befindet sich im unteren Teil der Maschine und transportiert den Sand und die Binderreste weiter durch die Maschine bis unter die Niederschlagskammer.
Eine angeschlossene Entstaubung an der Niederschlagskammer trennt dort schließlich die feinen Partikel und den Staub von den Sandkörnern, welche zu schwer sind um abgesaugt zu werden. Mithilfe der Einstellungen der Stärke der Entstaubung können ggf. bereits Zielkorngrößenverteilungen näherungsweise realisiert werden (Reduzierung Feinanteile, Staub und kleine Sandkörner).
Am Auslass der Maschine steht nun das hochwertige Regenerat, frei zur Wiederverwendung im Ressourcenkreislauf der Gießerei, zur Verfügung.
Der Sand wird kontinuierlich über eine kleine Vibrationsrinne gleichmäßig in die Maschine gefördert (kein Chargenbetrieb). Mittels einer schnell drehenden Rotationstrommel wird der einströmende Sand durch die auftretenden Fliehkräfte nach außen an die Trommelwand befördert. Keramische Presswalzen üben bei Erreichen des Zielfüllstandes Druck auf die Sandschicht aus, daraus resultiert ein Reiben der Sandkörner untereinander. Dieser Reibprozess befreit die Sandkörner besonders schonend von ihren Binderhüllen. Hierbei ist der variable Druck von großem Vorteil, da der Prozess an die individuellen Altsandeigenschaften angepasst werden kann. Dies hilft z.B. Kornbruch zu vermeiden und sorgt für eine hohe Effizienz der Regenerierung.
Dank der Verwendung von besonders hochwertigen Keramikkomponenten können sehr lange Standzeiten der Bauteile, die mit dem reibenden Sand in Kontakt sind, erzielt werden. Diese werden in der konzerneigenen Keramikfertigung hergestellt.
Der regenerierte Sand und die Binderreste werden von dem kontinuierlich nachströmenden Sand aus der Rotationstrommel verdrängt und fallen auf das Fluidisierungsbett. Dieses befindet sich im unteren Teil der Maschine und transportiert den Sand und die Binderreste weiter durch die Maschine bis unter die Niederschlagskammer.
Eine angeschlossene Entstaubung an der Niederschlagskammer trennt dort schließlich die feinen Partikel und den Staub von den Sandkörnern, welche zu schwer sind um abgesaugt zu werden. Mithilfe der Einstellungen der Stärke der Entstaubung können ggf. bereits Zielkorngrößenverteilungen näherungsweise realisiert werden (Reduzierung Feinanteile, Staub und kleine Sandkörner).
Am Auslass der Maschine steht nun das hochwertige Regenerat, frei zur Wiederverwendung im Ressourcenkreislauf der Gießerei, zur Verfügung.
Produktkategorie: Gießeinrichtungen und -anlagen, sonstige
Vergießeinrichtungen für Sandformen
Für unterschiedliche Automatisierungsgrade und Vergießmengen stehen folgende Produkte zur Verfügung:
P-Serie ist ein Gießautomat für halb- und vollautomatisch gesteuertes Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
GIMA ist eine Basismaschine für manuelles Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
FVNX ist eine Basismaschine für manuell, halb- oder automatisch eingelerntes Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
Modernste Anlagen- und Automatisierungstechnik sowie die Datenkommunikation zu einem übergeordneten ERP- und QS-System sowie die Datenkopplung erfolgen selbstverständlich nach aktuellen Kommunikationsstandards.
P-Serie ist ein Gießautomat für halb- und vollautomatisch gesteuertes Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
GIMA ist eine Basismaschine für manuelles Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
FVNX ist eine Basismaschine für manuell, halb- oder automatisch eingelerntes Gießen
für alle Eisensorten und für Leichtmetalle.
Modernste Anlagen- und Automatisierungstechnik sowie die Datenkommunikation zu einem übergeordneten ERP- und QS-System sowie die Datenkopplung erfolgen selbstverständlich nach aktuellen Kommunikationsstandards.
Produktkategorie: Schwerkraft-Kokillengießmaschinen/-anlagen
Schwerkraft-Kipp-Gießmaschine „PLS-I & II“
Die Konstruktion
Die Kipp-Gießmaschine der PLS-Serie ist eine vollautomatische Gießmaschine zum Befüllen Ihrer Kokille. Abhängig von der Kokillengröße ist die Gießmaschine in zwei Baugrößen „PLS-I“ und „PLS-II“ erhältlich, mit Unterschieden in ihren Abmaßen sowie Schließ- und Öffnungskräften. Der mittig angeordnete Maschinendrehpunkt in Kombination mit dem exakt regelbaren Servo-Antrieb gewährleistet eine gleichmäßige und ruhige Formfüllung der Kokille, wodurch die Oxid- und Gasaufnahme während des Gießprozesses minimiert wird.
Die Charakteristik der Kippbewegung kann durch Variation der Kippgeschwindigkeit und des Kippverhaltens individuell Ihren Anforderungen angepasst werden. In Verbindung mit der optional drehbaren Gießpfanne können höchste Qualitätsansprüche erfüllt werden. Die Drehung der Kipp-Gießmaschine wird dabei unabhängig von der Drehung der Gießpfanne gesteuert. Hierdurch erhalten Sie mehr Flexibilität für ihren Gießprozess. Die kompakte und robuste Bauweise mit dem schwenkbaren Maschinenoberteil garantiert einen wirtschaftlichen und hinsichtlich Ergonomie und Bedienung effizienten Anlagenbetrieb.
Für höchste Produktivität sind Linear- und Drehtischkonfigurationen realisierbar.
Ihre Vorteile:
Kompakte und stabile Maschinenkonstruktion
Starke Schließ- und Öffnungseinheit
Präzise Regelung der Kippbewegung
Unabhängige Steuerung von Gießpfanne und Kokille
Energieeffizient
Ihr Nutzen:
Hochwertiger Aluminiumguss
Geringer Platzbedarf
Ergonomische Bedienung
Energieersparnis
Kostenersparnis
Die Kipp-Gießmaschine der PLS-Serie ist eine vollautomatische Gießmaschine zum Befüllen Ihrer Kokille. Abhängig von der Kokillengröße ist die Gießmaschine in zwei Baugrößen „PLS-I“ und „PLS-II“ erhältlich, mit Unterschieden in ihren Abmaßen sowie Schließ- und Öffnungskräften. Der mittig angeordnete Maschinendrehpunkt in Kombination mit dem exakt regelbaren Servo-Antrieb gewährleistet eine gleichmäßige und ruhige Formfüllung der Kokille, wodurch die Oxid- und Gasaufnahme während des Gießprozesses minimiert wird.
Die Charakteristik der Kippbewegung kann durch Variation der Kippgeschwindigkeit und des Kippverhaltens individuell Ihren Anforderungen angepasst werden. In Verbindung mit der optional drehbaren Gießpfanne können höchste Qualitätsansprüche erfüllt werden. Die Drehung der Kipp-Gießmaschine wird dabei unabhängig von der Drehung der Gießpfanne gesteuert. Hierdurch erhalten Sie mehr Flexibilität für ihren Gießprozess. Die kompakte und robuste Bauweise mit dem schwenkbaren Maschinenoberteil garantiert einen wirtschaftlichen und hinsichtlich Ergonomie und Bedienung effizienten Anlagenbetrieb.
Für höchste Produktivität sind Linear- und Drehtischkonfigurationen realisierbar.
Ihre Vorteile:
Kompakte und stabile Maschinenkonstruktion
Starke Schließ- und Öffnungseinheit
Präzise Regelung der Kippbewegung
Unabhängige Steuerung von Gießpfanne und Kokille
Energieeffizient
Ihr Nutzen:
Hochwertiger Aluminiumguss
Geringer Platzbedarf
Ergonomische Bedienung
Energieersparnis
Kostenersparnis
Produktkategorie: Niederdruck-Kokillengießmaschinen/-anlagen
Niederdruck-Gießmaschine „LPD-II“
Die Konstruktion
Die Niederdruck-Gießmaschine LPD-II bietet ein komplett neues Maschinendesign.
Durch das verfahrbare obere Maschinenportal ist sie besonders kompakt und effizient. Die äußerst robuste und steife Schließ- und Öffnungseinheit gewährleistet über einen mittig angeordneten kraftvollen Hydraulikzylinder, hohe Abzugsgenauigkeit und reduziert das Maß der Ausfuhrschrägen beim Öffnen und Schließen Ihrer Kokille.
Sie erhalten Präzision, wo Sie es benötigen und können über einen schnellen langen Öffnungshub der gesamten Maschineneinheit mittels zweier diagonal angeordneter Hydraulikzylinder im Grundrahmen der Niederdruck-Gießmaschine zügig mit Ihrem Gießprozess fortfahren.
Zusätzlich ermöglicht das verfahrbare Maschinenportal gute Zugänglichkeit zu wichtigen Ventileinheiten und erhöht die Bedien- und Wartungsfreundlichkeit der Gießmaschine.
Das kompakte Maschinendesign bietet zudem Vorteile beim Transport und bei der Erstinbetriebnahme.
Sie sparen Zeit und Kosten.
Ihre Vorteile:
Kompakte und stabile Maschinenkonstruktion
Starke Schließ- und Öffnungseinheit
Hohe Abzugsgenauigkeit
Energieeffizient
Ihr Nutzen:
Hochwertiger Aluminiumguss
Geringer Platzbedarf
Ergonomische Bedienung
Energieersparnis
Kostenersparnis
Die Niederdruck-Gießmaschine LPD-II bietet ein komplett neues Maschinendesign.
Durch das verfahrbare obere Maschinenportal ist sie besonders kompakt und effizient. Die äußerst robuste und steife Schließ- und Öffnungseinheit gewährleistet über einen mittig angeordneten kraftvollen Hydraulikzylinder, hohe Abzugsgenauigkeit und reduziert das Maß der Ausfuhrschrägen beim Öffnen und Schließen Ihrer Kokille.
Sie erhalten Präzision, wo Sie es benötigen und können über einen schnellen langen Öffnungshub der gesamten Maschineneinheit mittels zweier diagonal angeordneter Hydraulikzylinder im Grundrahmen der Niederdruck-Gießmaschine zügig mit Ihrem Gießprozess fortfahren.
Zusätzlich ermöglicht das verfahrbare Maschinenportal gute Zugänglichkeit zu wichtigen Ventileinheiten und erhöht die Bedien- und Wartungsfreundlichkeit der Gießmaschine.
Das kompakte Maschinendesign bietet zudem Vorteile beim Transport und bei der Erstinbetriebnahme.
Sie sparen Zeit und Kosten.
Ihre Vorteile:
Kompakte und stabile Maschinenkonstruktion
Starke Schließ- und Öffnungseinheit
Hohe Abzugsgenauigkeit
Energieeffizient
Ihr Nutzen:
Hochwertiger Aluminiumguss
Geringer Platzbedarf
Ergonomische Bedienung
Energieersparnis
Kostenersparnis
Über uns
Firmenporträt
Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH ist einer der international führenden Anbieter für Maschinen und Anlagen für die Gießereiindustrie. Qualität und Innovation bilden die Grundlage für die langjährige erfolgreiche Unternehmensentwicklung. Das Unternehmen beschäftigt am Standort Bad Laasphe mehr als 300 qualifizierte Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen. Der Schwerpunkt unserer Tätigkeit ist die Herstellung und der Vertrieb von Formmaschinen und Formanlagen sowie den zugehörigen Vergießeinrichtungen. Wir sind stolz darauf, alle wesentlichen Komponenten der von uns gelieferten Maschinen und Anlagen im eigenen Haus zu planen, zu fertigen, und zu montieren. Wir verfügen über modern ausgestattete Fertigungsstätten für die Produktionsbereiche Stahlbau, mechanische Bearbeitung und Schaltschrankbau. Innovative Softwarelösungen werden von einem qualifizierten Programmiererteam konzipiert, programmiert und realisiert. Für die Unterstützung unserer Kunden steht ein Team aus erfahrenen Serviceingenieuren und Technikern weltweit zur Verfügung.
Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik ist eine 100 %ige Tochtergesellschaft des Sintokogio-Konzerns, einer international tätigen Unternehmensgruppe bestehend aus 48 Unternehmen in zwölf verschiedenen Ländern. Der Sintokogio-Konzern beschäftigt weltweit mehr als 3500 Mitarbeiter.
Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik ist eine 100 %ige Tochtergesellschaft des Sintokogio-Konzerns, einer international tätigen Unternehmensgruppe bestehend aus 48 Unternehmen in zwölf verschiedenen Ländern. Der Sintokogio-Konzern beschäftigt weltweit mehr als 3500 Mitarbeiter.