Magaldi Power S.p.A.

Der MCC® (Magaldi Casting Cooler) Gusskühler ist ein System zum Transport und zur Luftkühlung von Gussteilen, das die außergewöhnliche Zuverlässigkeit der Superbelt® Technologie mit einem effizienten Kühlprozess verbindet.
Der MCC® ist mit einem unter Unterdruck stehenden Kühltunnel ausgestattet, in dem ein Luftstrom mit Raumtemperatur bei kontrollierter Geschwindigkeit fließt, um einen Thermoschock der Fusionen zu vermeiden. Der Tunnel befindet sich in einer Vertiefung aufgrund der Wirkung der Luft, die von der Mitte angesaugt wird, während die Umgebungsluft durch spezielle Hauben, die an den Enden angeordnet sind, gezwungen wird, einzutreten.
Die Gussteile werden mit einem Magaldi Superbelt® Typ P-Band bewegt, das mit Neigungen bis zu 35° arbeiten kann; es ist so konstruiert, dass es hohen mechanischen Beanspruchungen standhält, die bei der Handhabung von schweren Stücken entstehen, sogar Hunderte Kilos.. Nach dem Kühltunnel ermöglicht der freiliegende Teil des MCC dem Betreiber, gekühlte Schmelzmaterialien mit Entfernen der Steiger bequem zu befreien, dank der niedrigen Transportgeschwindigkeit, der großen, flachen Arbeitsfläche des Förderbands und der Abwesenheit von Geräuschen (<65 dBA) und Vibrationen.
Das MCC® wird in der Regel vom MISS® (Magaldi Integrated Supervision System) integriert, wodurch der Kühlprozess und die Leistung der Produktionslinie optimiert werden können. Ausgestattet mit einer eigenen SPS empfängt der MISS® alle Statussignale des Magaldi Systems und verarbeitet die notwendigen Prozessparameter entsprechend der eingestellten Logik. Insbesondere erhält der MISS® dank optischer Pyrometer, die entlang des Kühltunnels angeordnet sind, die Identifikationsnummer (ID) jedes Gussstücks auf der Umformlinie und die tatsächlichen Gießtemperaturen. In Abhängigkeit von der ID der Fusion und die erfassten Einlasstemperatur, passt der MISS® die Bandgeschwindigkeit und die Kühlluftströmung automatisch an.
Proprietäre Berechnungsmethoden ermöglichen die Vorhersage und Gewährleistung der MCC-Kühlleistung.

Merkmale von MCC® Im Vergleich zu herkömmlichen Kühltechnologien:
• Hohe Zuverlässigkeit;
• Layout-Flexibilität (Rampe bis 35° geneigt); um Größe und Projektkosten zu reduzieren
• optimierte Luftkühlung;
• Abwesenheit von Gründungen;
• Möglichkeit, die Kühlarbeiten und Entfernung der Steiger auf dem gleichen Band durchzuführen, dank der flachen Oberfläche des Superbelt®, die als bequeme Arbeitsfläche dient;
• Abwesenheit von Vibrationen und somit keine Verbreitung von Staub in der Umwelt, was dazu beiträgt, das Problem der Überexposition gegenüber Quarzfeinstaub zu reduzieren;
• Geräuschpegel unter 65 dB (A), der dazu beiträgt, die Arbeitsumgebung gesünder und funktioneller zu machen;
• reduzierter Energieverbrauch und minimale Wartungskosten;
• Integriertes Überwachungssystem für automatischen und optimierten Betrieb.

Der Magaldi Superbelt®-Förderer besteht vollständig aus Stahlplatten und ist die ideale Lösung für den Transport von heißem Formsand. Im Gießerei-Bereich wird der Magaldi Superbelt®-Förderer für den horizontalen oder bis zu 35° ansteigenden Transport von kleinen oder großen Gussteilen, Angüssen, Schmiedestücken, Schrott, Schnittabfällen, Formen und Grünsand eingesetzt. Zusätzlich werden durch die Eliminierung von Vibrationen und den sehr niedrigen Geräuschpegel von <65 dB(A) angenehmere Arbeitsbedingungen geschaffen.
Der Magaldi Ecobelt® ist der ideale Förderer für die Handhabung von heißen Materialien, aggressiven Chemikalien sowie schweren oder scharfkantigen Teilen und gewährleistet dabei einen sicheren und umweltfreundlichen Betrieb.
Die Schlüsselkomponente des Ecobelt® ist der Magaldi Superbelt® „Typ E“, der zur Verhinderung von Staubausbreitung in die Umwelt vollständig von einem Stahlgehäuse umschlossen ist. Eine einfache mechanische Selbstreinigungseinrichtung entfernt die Feinstaubrückstände am Boden des Gehäuses.
Der Ecobelt® kann mit dem Magaldi O-Chain® ausgestattet werden, einem Kettenförderer, der sich in einem separaten Gehäuse befindet und um den Umlenkbereich des Ecobelt® herum verläuft. Dieser Förderer nimmt die Feinstaubrückstände auf, die eine Selbstreinigungseinrichtung vom Boden des Ecobelt® entfernt, und führt sie auf den Magaldi-Superbelt® zurück.
Die Auflager der Tragrollen und Untergurtrollen sind mit speziellen Dichtungen versehen, um die inneren Lager vor Hitze und Staub zu schützen. Dadurch wird zudem die Staubausbreitung nach außen verhindert und der Dauerbetrieb sichergestellt.

Für die Förderung von Formsand bietet der Magaldi Ecobelt® die folgenden Hauptvorteile:
• Handhabung von hochtemperiertem Sand am Austritt von Rüttelvorrichtungen.
• Leichter Austausch von teuren pneumatischen Fördersystemen
• Verwendung für die Sandentnahme aus den Speichertrichtern
• Keine Staub- oder Gasausbreitung beim Transport nach außen
• Minimaler Geräuschpegel und Energiebedarf

Die betriebssichere Handhabung von Formsand und Gussteilen ist ein Schlüsselfaktor, um optimale Produktionsprozesse in Gießereien zu garantieren. Die Magaldi Superbelt®-Stahlbandförderer werden für jede Anwendung eingesetzt, die den kontinuierlichen Materialtransport unter schwierigen Bedingungen verlangt.
Im Gießerei-Bereich wird der Magaldi Superbelt®-Förderer für den horizontalen oder bis zu 35° ansteigenden Transport von kleinen oder großen Gussteilen, Angüssen, Schmiedestücken, Schrott, Schnittabfällen, Formen und Grünsand eingesetzt. Zusätzlich werden durch die Eliminierung von Vibrationen und den sehr niedrigen Geräuschpegel von <65 dB(A) angenehmere Arbeitsbedingungen geschaffen.

Der Magaldi Superbelt® ist die beste Lösung für den Brennkammereintrag entweder durch kontinuierliche Zuführung oder mit Hilfe von Kübeln oder Kisten, die direkt in den Trichter geleert werden, um die Förderung bei veränderlicher Geschwindigkeit zu beschleunigen.

Für die Aufgabe in die Brennkammer bietet der Magaldi Superbelt® die folgenden Hauptvorteile:
• Einfacher Trichteraustrag
• Anstieg bis 35°
• Regelbare Bandgeschwindigkeit für eine gleichmäßige Aufgabe
• Hohe Beständigkeit gegen schwere mechanische Belastungen
• Plattendicke 8+8 mm, aus Manganstahl mit einer Härte von ≥400 HB
• Möglichkeit der kontinuierlichen Überwachung des Materialdurchsatzes