Sandaufbereitungen sind in vielen Nassguss-Gießereien Großverbraucher elektrischer Energie. Nach dem Schmelzbetrieb stehen sie an zweiter Stelle. Ausgelöst durch das Energiemanagement gemäß ISO 50001 wird der Fokus auf die Senkung des Energieverbrauchs gerichtet. Wenn nicht aufwendig die alten Motoren gegen energiesparende getauscht werden sollen, bleibt nur noch die Möglichkeiten, die Leerlaufphasen während der Produktion zu verkleinern. Bei genauerer Betrachtung der Laufzeiten sind immer wieder mehrminütige Phasen zu beobachten, bei denen in einzelnen Anlagenabschnitten kein Sand transportiert wird.

Genau in diesen Phasen gilt es die Sparpotenziale zu aktivieren, indem diese Anlagenteile abgeschaltet werden. Wesentlich ist dabei immer eine intelligente Abfrage der Betriebszustände der Formanlage, da sie Sandbedarf und Sandabgabe vorgibt. Unter Berücksichtigung der verschiedenen Bunkerfüllstände lassen sich frühzeitig Transportanforderungen erfassen. Der Stillstand der Formanlage kann deshalb vorausschauend geplant werden, sodass die Produktion nicht verzögert wird. Je nach Auswertungsbedürfnissen lassen sich Energiezähler in der Anlage verteilt unterbringen, um den tatsächlichen Verbrauch zu erfassen. Der eigentliche Spareffekt wird dann in der weitergehenden Auswertung ersichtlich, indem Gesamtsandverbrauch und Gesamtenergieverbrauch korreliert werden. Werden diese Werte in geeigneten Intervallen auch noch in einer Datenbank kontinuierlich abgelegt, können auch vergleichende Auswertungen über größere Zeitbereiche vorgenommen werden. Die Umsetzung des Sparbetriebes für die Sandaufbereitung ist Teil der SPS-Steuerung, die alle Antriebe kontrolliert. Die Implementierung der erforderlichen Software ist sinnvoll, wenn aktuell die Umrüstung von alter auf neuer SPS ansteht.

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