Hebel der Stahlindustrie
Um den Emissionsausstoß zu reduzieren, muss der Prozess der Stahlerzeugung transformiert werden. Das Ergebnis ist der CO2-reduzierte „grüne“ Stahl. Bei allen Anstrengungen, Plänen und Vorgaben muss man allerdings konstatieren, dass bei der Stahlerzeugung immer CO2 emittiert wird. Der CO2-Ausstoß wird also nicht gänzlich verschwinden. Die Transformation zielt darauf ab, die Emissionen nahe Null zu bewegen.
Folgende Hebel lassen sich identifizieren:
- Technologiewechsel Hochofenroute
Eine Option ist der Verzicht auf Koks, mit dem Eisenerz im Hochofen reduziert und aufgeschmolzen wird („Hochofenroute“). Als Alternative gilt die Direktreduktion; hier kann Wasserstoff als Reduktionsmittel eingesetzt werden. Übergangsweise ist auch die Nutzung von Erdgas oder Gasgemischen möglich, was auch schon eine erhebliche Verringerung des CO2-Ausstoßes im Vergleich zum Hochofen bewirkt.
- Erhöhung des Schrotteinsatzes
Mit dem DR-Verfahren entsteht Eisenschwamm, der im Elektrolichtbogenofen (EAF) genauso wie Schrott eingeschmolzen wird. Der Vorteil: der Produktlebenszyklus von Stahl endet nicht, Stahl wird rückgeführt – Kreislaufwirtschaft in reiner Form. Stahl gilt erwiesenermaßen als der Werkstoff mit der höchsten Recyclingrate. Wenn das elektrische Einschmelzaggregat (der EAF) mit grünem Strom betrieben wird, gehen die Treibhausgasemissionen bei der Rohstahlherstellung auf nahezu Null zurück.
Auf EU-Ebene wurde ein Emissionshandelssystem (EU ETS) etabliert, an dem die Stahlunternehmen partizipieren. Das System schafft wirtschaftliche Anreize für klimaschonende Investitionen. Emissionszertifikate verbriefen das Recht, eine gewisse Menge von Emissionen zu emittieren. Überschüssige Zertifikate können dabei verkauft werden. Käufer sind Unternehmen, die Schwierigkeiten haben, den Ausstoß zu reduzieren.
- Forschung und Entwicklung
Die Forschungsaktivitäten zielen darauf ab, bestehende Technologien und Verfahren zu optimieren und Prozessabläufe effizienter zu gestalten. Ein Beispiel ist das Forschungsprojekt GrInHy3.0 von Sunfire, der Salzgitter AG und der TU Bergakademie Freiberg. Darin integrieren die Partner technologisch innovative Verfahren in das Wasserstoffnetz des Stahlwerks der Salzgitter Flachstahl GmbH. Weitere Informationen dazu finden Sie hier.