ACTech, ein führender Spezialist für die Herstellung von Prototypen und Gussteilen, ist eine Partnerschaft mit dem 3D-Druckunternehmen ExOne eingegangen. ACTech hat seine Produktionsprozesse revolutioniert, indem es das fortschrittliche Sanddrucksystem von ExOne integriert hat, um die Geschwindigkeit und Effizienz zu verbessern. Nach Angaben des Unternehmens ermöglichen die neuen Maschinen auch die Herstellung komplexer Komponenten in Rekordzeit.
„Die Einführung von gedruckten Sandkernen durch die Zusammenarbeit mit ExOne ist ein Beispiel dafür, wie moderne Technologien die Prototypenherstellung neu gestalten“, so ACTech.
„Diese Erfolgsgeschichte unterstreicht die nahtlose Integration der Sanddrucktechnologie bei ACTech und ihre zentrale Rolle in der modernen Gussproduktion“, heißt es weiter.
Herausforderungen: Komplexität und Zeitdruck
In ACTechs Kerngeschäft, der Herstellung von Prototypen, sind Präzision und Geschwindigkeit entscheidend. Die hergestellten Gussteile weisen oft komplizierte Geometrien und detaillierte Strukturen auf, um die strengen Normen der Automobil-, Maschinenbau- und Luftfahrtindustrie zu erfüllen. Herkömmliche Fertigungsmethoden hatten Schwierigkeiten, diese Komplexität zu bewältigen, insbesondere in der Form- und Kernherstellung. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, benötigte ACTech innovative Technologien, die die Entwicklungszyklen beschleunigen und gleichzeitig eine außergewöhnliche Qualität und Genauigkeit gewährleisten konnten.
Lösung: ExOne-Maschinen und Sanddruck
Die Einführung der ExOne-Maschinen war ein wichtiger Meilenstein in der Produktion von ACTech. Diese Maschinen nutzen eine fortschrittliche Sanddrucktechnologie und ermöglichen den direkten 3D-Druck von Sandformen und -kernen, wodurch herkömmliche Fertigungsmethoden überflüssig werden. Sie sind seit fast einem Jahrzehnt in Betrieb und zeichnen sich durch ihre großen Bauplattformen und hohen Druckgeschwindigkeiten aus. Mit einem Bauvolumen von bis zu 1800 x 1000 x 700 mm können sie große Sandformen in einem einzigen Durchgang herstellen und so die Produktionszyklen drastisch verkürzen.
Darüber hinaus ermöglicht dieses Verfahren die Herstellung komplizierter Geometrien und Unterschneidungen, die mit herkömmlichen Techniken oft nur schwer zu erreichen sind.
Ergebnisse: Höhere Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität
Die Einführung der Sanddrucktechnologie hat die Produktion drastisch beschleunigt und gleichzeitig ihre Gussqualität verbessert. Da keine physischen Modelle mehr benötigt werden, werden sowohl Kosten als auch Vorlaufzeiten reduziert. Darüber hinaus werden selbst die kompliziertesten Komponenten mit hervorragender Oberflächenqualität hergestellt, was die Notwendigkeit einer umfangreichen Nachbearbeitung minimiert.
Effizienzsteigerung mit dem Kaltphenolverfahren (CPP)
Die Integration des Kaltphenolverfahrens (CPP) hat die Effizienz weiter erhöht und bietet mehrere entscheidende Vorteile:
- Reduzierter Reinigungsaufwand: Die geringe Adhäsionsneigung des Phenolharzes führt zu glatteren Sandkernen und minimiert den mechanischen Nachbearbeitungsaufwand erheblich.
- Umweltverträgliche Produktion: Höhere Recyclingraten von anhaftenden Formmaterialien tragen zu einem nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Nachbearbeitungsprozess bei.
- Optimierte Kernentfernung: In Kombination mit den hauseigenen Nachbearbeitungstechnologien von ACTech steigert das Verfahren die Effizienz der Entkernung, selbst bei den komplexesten Geometrien.
Durch die nahtlose Integration von gedruckten Kernen mit konventionellem Sandguss passt sich ACTech den individuellen Kundenanforderungen an, auch bei größeren Produktionsmengen. Diese Flexibilität ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, insbesondere bei zeitkritischen Projekten.
Durch die enge Partnerschaft mit ExOne und die kontinuierliche Weiterentwicklung der Fertigungstechnologien ist ACTech weiterhin führend in der Prototypen- und Gussproduktion.
Über ACTech
ACTech liefert hochpräzise Metallprototypen für die Automobil-, Maschinenbau- und Luft- und Raumfahrtindustrie. Das Unternehmen, das maßgeschneiderte Lösungen für anspruchsvolle Komponenten anbietet, hat über 240.000 Prototypen und eine breite Palette von Materialien hergestellt.
Durch den Einsatz von Technologien wie Sanddruck und 3D-Metalldruck will das Unternehmen neue Maßstäbe in Sachen Qualität, Geschwindigkeit und Innovation setzen.
Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Freiberg, Deutschland, und wurde 1995 gegründet.
